（2026 年 6 月 5 日）本报讯 2026 年 6 月，国内多家白炭黑生产企业加速落地智能化产线改造项目，依托自动化配料、在线粒度监测、智能废水回用系统，有效压缩生产成本、稳定产品品质，智能制造正成为白炭黑产业降本突围的重要抓手。
此前传统白炭黑生产线多依靠人工投料、间歇式管控，原料配比波动大，成品比表面积、吸油值指标参差不齐，次品率偏高，同时水玻璃、硫酸原料损耗常年居高不下。今年以来，头部厂商陆续上线全流程 DCS 智能控制系统，从原料输送、合成反应、洗涤过滤到干燥粉碎全工序自动化管控，系统实时微调反应温度、PH 值、投料速率，产品各项理化指标稳定性大幅提升。
据企业实地测算，完成智能化升级的生产线，原料综合损耗下降 8%～12%，产品不合格率由原先 4% 降至 1% 以内，单吨产品人工、能耗成本同步缩减。配套上线智能水循环回收装置后，生产废水循环利用率突破 90%，既满足环保排污管控要求，又大幅减少新鲜水采购开支。
中小厂家受资金约束，难以一次性完成全线智能化改造，纷纷采取分步升级模式，优先改造关键工段在线检测设备，依靠精细化管控改善产品品质，摆脱低价内卷。下游采购方采购标准日趋严格，同等报价下更倾向采购智能制造产线出品的白炭黑产品，倒逼中小型工厂加快设备迭代。
从市场反馈来看，智能化工厂产出的改性白炭黑，在橡胶、硅胶、涂料领域议价能力更强，订单续约率显著高于普通货源。外贸采购商也将生产智能化水平作为供应商准入考核指标之一，智能化企业海外订单获取优势持续拉大。
行业调研数据显示，2026 年上半年国内规划及在建白炭黑智能改造产能超 70 万吨，全年智能化产能占比有望突破 42%。业内人士分析，在原料高位、环保趋严、下游品质升级三重环境下，智能制造是白炭黑企业提升盈利、稳固市场份额的必经之路，未来行业产能竞争将逐步转化为智能化生产能力的比拼。

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