白炭黑在橡胶行业的最佳使用量需根据橡胶类型、应用场景及性能目标动态调整，常规添加范围为橡胶总量的5%至50%（即5-50 phr，每百克橡胶添加克数）。以下为具体应用场景的用量指南及关键影响因素： 一、按应用场景划分的用量指南 轮胎制造 胎面胶：白炭黑添加量需控制在35-50 phr，以显著提升耐磨性和湿滑路面抓地力，同时降低滚动阻力、提高燃油经济性。需配合硅烷偶联剂使用，防止填料团聚。 侧壁胶：用量较低，约为5-15 phr，以平衡柔韧性与抗老化性能。 鞋类产品 鞋底橡胶：添加量通常为20-30 phr，既能保证耐磨性，又能维持穿着舒适度。用量过高会导致硬度上升，影响体验。 密封制品 门窗密封条、减震部件：添加量多为10-20 phr，重点优化压缩永久变形性能。过量可能引发加工粘辊问题。 三元乙丙橡胶（EPDM） 添加量为5-30 phr，主要增强强度、硬度及阻燃性。用量低于5 phr补强不足，高于30 phr则降低弹性与柔韧性。 再生橡胶制品 与天然橡胶并用时，用量需控制在40-50 phr，兼顾成本与性能。浅色再生橡胶制品中，白炭黑可替代炭黑作为补强剂。 二、影响用量的关键因素 橡胶类型 天然橡胶对白炭黑的耐受量高于合成橡胶（如丁苯橡胶上限约35 phr）。 目标性能需求：若需提升拉伸强度（≥17.0MPa）或硬度，需增加用量；若侧重改善流动性或加工性能，则需减少用量。 硬度调整：邵氏硬度每提升5度，添加量需增加8-12 phr，但超过60A后增量效应递减。 成本与工艺 白炭黑价格较高，需在满足性能前提下控制经济用量。 分散性不足时，需添加活性剂（如二甘醇，用量为白炭黑的5%-10%）以改善工艺。 粒径与纯度 较小粒径（<100nm）增强填充效果，但需匹配孔隙结构。 工业级纯度（≥90%）通常足够，高端应用需≥99.8%气相法产品。 三、用量不当的风险 过量风险：可能导致产品硬度过高、弹性下降，甚至引发加工问题（如粘辊）。 不足风险：补强效果不足，影响耐磨性、抗拉强度等关键性能。 四、优化建议 配方测试：通过多次试验确定最佳用量，避免性能下降或成本浪费。 工艺优化：调整混炼顺序、分散剂类型等，提升白炭黑分散性。 动态调整：根据橡胶类型（天然/合成）、应用场景（轮胎/密封件）及性能目标（耐磨/弹性）灵活调整用量。