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混炼硅橡胶常见问题及解决方法

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一、生胶吃粉慢

原因:
1、生胶分子量偏高,
2、DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶

处理:
1、选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用
2、在混炼时适当添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水

二、混炼胶透明度差

原因:
1、白炭黑颗粒粗难分散。
2、低分子未除尽,硫化胶内有雾状
3、包辊遍数不够
4、原材料存脏物
5、环境卫生差
6、设备密封差,抽真空时脏物进入胶中
7、热炼时高温时间短
8、充氮气操作不当

三、胶外观不一致

原因:
1、白炭黑批次间出现色差
2、冷炼时间不一致
3、辅料外观有差异

处理:
1、热炼时间,温度要统一
2、留意白炭黑批次之间的色差,出现后及时更换
3、发货时应将同一时间的胶料发出,以防胶料存储时间长与空气发生反应,胶变色。

四、原材料统一

原因:
1、胶料塑性值高
2、辊温过低

处理:
1、提高辊温,关闭冷却水
2、控制适当炼胶时间
3、加入适当助剂

五、回弹性差

原因:
1、生胶乙烯基配方不合理  
2、助剂过多
3、开炼时间不够,白炭黑与生胶浸润差
4、 冷炼温度高

处理:
1、适量加入多乙烯基硅油,提高乙烯基
2、分散剂量适当
3、白炭黑吃完后,冷炼延长至45min
4、保证冷炼温度

六、撕裂强度差

原因:
1、生胶乙烯基不合理
2、白炭黑粗,比表面积小
3、硫化不熟
4、胶发脆

处理:
1、用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量
2、更换白炭黑填料,选用比表面积大,性能好的白炭黑,更换质量档次高的产品
3、调整硫化剂量和硫化时间
4、降低乙烯基,用甲基硅油或低乙烯基生胶调整

七、胶粘

原因:
1、生胶聚合不好,低分子物过多,或生胶分子量过低
2、抽真空不好
3、助剂量过大
4、脱模剂少
5、硫化不熟
6、 模具清理不干净

处理:
1、换货或发高分子量生胶进行拼用
2、真空度控制得当
3、减少分散剂量,胶与胶拼用
4、补加脱模剂
5、提高硫化胶温度,延长硫化时间
6、定期清理模具
7、使用另类型脱模剂

八、永久变形大

原因:
1、配胶配比不合理,低分子量低乙烯基胶过多
2、乙烯基偏低
3、真空不好
4、硫化时间短

处理:
1、加入高乙烯基生胶,提高乙烯基含量,或适当添加助剂
2、延长真空时间
3、延长高温捏合时间

九、胶黄

原因:
1、生胶中含有NH2和CL-离子
2、白炭黑含有Fe3+多
3、高温温度不够,真空时间短
4、白炭黑选择不合理,外观黄
5、抽真空或充氮气不好

处理:
1、加入含氢硅油等抗黄,目的是与NH2和CL-离子反应,生成NH3和HCL抽真空时抽尽
2、保证高温时间和温度,否则助剂与NH2和CL-离子反应不充分
3、改用其它牌号白炭黑
4、保证抽真空和充氮气时间

十、混炼时难吃粉

原因:
1、结构剂量少
2、结构剂中羟基含量过低
3、生胶分子量高,且分子量分布过窄
4、生胶中有微交联的硅橡胶生胶
5、白炭黑与助剂加入量不成比例6开炼或捏合温度过低

处理:
1、增加结构剂
2、选用分子量分布均匀的生胶
3、加料时与结构剂成比例加入
4适当提高开炼或捏合温度。

十一、炼胶时爆炸

原因:
1、产生了甲醇,乙醇类可燃性气体
2、剪切时摩擦产生静电火花
3、设备密封不好,N2保护不够

处理:
1、选择不产生可爆物或爆炸极限比较窄的物质做分散剂
2、设备密封良好
3、充氮气隔绝氧气

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