精密加工是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺，一般加工精度为0.1~1μm，加工表面粗糙度在0.02~0.1μm，通常包括精密切削加工和精密磨削加工。光整加工是采用颗粒很细的磨料对加工表面作微量切削和挤压、擦研、抛光的工艺加工方法。
研磨
i.加工原理
研磨加工的工作机理是利用附着或压嵌在研具表面上的游离磨粒，及研具与工件之间的微小磨粒，借助于研具与工件之间的相对运动，对工件表面作轻微的切削，以获得精确的尺寸精度和表面粗糙度很小的加工面。
研具的材料应比工件材料软，以便部分磨粒在研磨过程中能嵌入研具表面，起滑动切削作用。大部分磨粒悬浮于磨具与工件之间，起滚动切削作用。研具可以用铸铁、软钢、黄铜、塑料或硬木制造，但最常用的是铸铁研具。因此它适用于加工各种材料，并能较好的保证研磨质量和生产效率，成本也比较低。
研磨剂由磨料、研磨液和辅助填料等混合而成，有液态、膏状和固态3种，以适应不同加工的需要。磨料主要起机械切削作用，是由游离分散的磨粒作自由滑动、滚动和冲击来完成的。常用的磨粒有刚玉、碳化硅等。研磨液主要起冷却和润滑作用，并能使磨粒均匀的分布在研具表面。常用的研磨液有煤油、汽油、全损耗系统用油（俗称机油）等。辅助填料可以使金属表面产生极薄的、较软的化合物膜，以便工件表面凸峰容易被磨粒切除，提高研磨效率和表面质量。最常用的辅助填料是硬脂酸、油酸等化学活性物质。
研磨方法分手工研磨和机械研磨两种：
(1)手工研磨是人手持研具或工件进行研磨的方法，所用研具为研磨环。研磨时，将弹性研磨环套在工件上，并在研磨环与工件之间涂上研磨剂
，调整螺钉使研磨环对工件表面形成一定的压力。工件装夹在前后顶尖上，作低速回转（20~30m/min),同时手握研磨环作轴向往复运动，并经常检测工件，直至合格为止。手工研磨生产率低，只适用于单件小批量生产。
(2)机械研磨是在研磨机上进行。
研具由上下两块铸铁研磨盘组成，两者可同向或反向旋转。下研磨盘与机床转轴刚性连接，上研磨盘与悬臂轴活动铰接，可按照下研磨盘自动调位，以保证压力均匀。在上下研磨盘之间有一个与偏心轴相连的分隔盘，其上开有安装工件的长槽。当研磨盘转动时，分隔盘由偏心轴带动作偏心旋转，工件既可以在槽内自由转动，又可因分隔盘的偏心而作轴向滑动，因而其表面形成网状轨迹，从而保证从工件表面切除均匀的加工余量。悬臂轴可向两边摆动，以便装夹工件。机械研磨生产率高，适合大批大量生产。
ii.研磨的特点及应用。
特点：(1)加工简单，不需要复杂设备。研磨除可在专门的研磨机上进行外，还可以在简单改装的车床、钻床等上面进行，设备和研具皆较简单，成本低。
(2)研磨质量高。研磨过程中金属塑性变形小，切削力小、切削热少，表面变形层薄，切削运动复杂，因此，可以达到很高的尺寸精度、形状精度和较小的表面粗糙度，但不能纠正工件各表面间的位置误差。若研具精度足够高，经精细研磨，加工后表面的尺寸误差和形状误差可以小到0.1~0.3μm，表面粗糙度值可达到0.025μm以下。
(3)生产率较低。研磨对工件进行的是微量切削，前道工序为研磨留的余量一般不超过0.01~0.03μm。
(4)研磨工件的材料广泛。可研磨加工钢件、铸铁件、铜、铝等有色金属和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、陶瓷元件等。
(5)工艺参数：研磨压力(粗研为15牛/平方厘米，精研为3~10牛/平方厘米);研磨速度（粗研为40~50m/min，精研为6~12m/min)。
研磨应用很广，常见的表面如平面、圆柱面、圆锥面、螺纹表面、齿轮齿面等，都可以用研磨进行精整加工。精密配合偶件如柱塞泵的柱塞与泵体、阀芯与阀套等，往往要经过两个配合件的研磨才能达到要求。